вторник, 18 сентября 2012 г.
воскресенье, 16 сентября 2012 г.
суббота, 8 сентября 2012 г.
четверг, 6 сентября 2012 г.
вторник, 4 сентября 2012 г.
понедельник, 18 июня 2012 г.
суббота, 16 июня 2012 г.
Задалась неделька.
В общем плотно провел неделю с корабликом.
1. Зашил и застеклил боковые галереи. (К слову говоря вертикальные планки выбраны в полдоски и на две планки вверх и вниз заходит в соответствующие выбранные пазы в полдоски в планках обшивки.)
2. Собрал стеночку на балкон. Также и ее застеклил. Ну и чтоб потом не чувствовать себя женским доктором, сразу приделал пилястры.
3. Водрузил это все на место. Транец пока приставил.
4. Нашел старые запчасти и водрузил и их по месту.
6. Ну и пошли мы с Вангвардом на Чемпионат Республики Беларусь 2012 в класс С3...
1. Зашил и застеклил боковые галереи. (К слову говоря вертикальные планки выбраны в полдоски и на две планки вверх и вниз заходит в соответствующие выбранные пазы в полдоски в планках обшивки.)
2. Собрал стеночку на балкон. Также и ее застеклил. Ну и чтоб потом не чувствовать себя женским доктором, сразу приделал пилястры.
3. Водрузил это все на место. Транец пока приставил.
4. Нашел старые запчасти и водрузил и их по месту.
5. Включил подсветку. Кстати с ней была мелкая история. Дабы светодиоды не светили аки посадочные лампы-фары (светлая память Сашке Авдеенко aka Борода), решил сточить им линзы. Ну и у двух СД сточил и кристалл. Тут-то и пришлось стать почти тем самым доктором, только с паяльником...
6. Ну и пошли мы с Вангвардом на Чемпионат Республики Беларусь 2012 в класс С3...
воскресенье, 22 апреля 2012 г.
Ни с того ни с сего любимая моталка отказала во взаимности... Я сней и так и этак, со словами матерными и без слов. Она ни в какую... Бился всю пятницу (и вроде ж не 13е)...
В результате я ее разобрал и сделал новую.
Как результат, новая моталка работает быстрее (диаметр щек 140мм), тише и так, как я хочу.
ЗЫ А вам никогда не хотелось кого-нить пересобрать?
В результате я ее разобрал и сделал новую.
Как результат, новая моталка работает быстрее (диаметр щек 140мм), тише и так, как я хочу.
ЗЫ А вам никогда не хотелось кого-нить пересобрать?
воскресенье, 8 апреля 2012 г.
пятница, 6 апреля 2012 г.
четверг, 5 апреля 2012 г.
воскресенье, 25 марта 2012 г.
воскресенье, 12 февраля 2012 г.
ЧПУ Станок (CNC)
Ввиду того, что любимая игрушка произвела свою первую деталь для HMS Vanguard, настало время рассказать о ней (о нем) чуть более подробно.
(Небольшое отступление об истории создания. Давно думал себе заиметь столь полезную в хозяйстве вещь. Начал собирать детали всякие, взяв за основу вариант Игоря Капиноса. Потом на onliner.by увидел объяву ребят, которые предлагали продать готовый самодельный ЧПУ. В общем слово за слово и я с ними согласовал проект того, что мне надо, и что вполне вписывалось в мой бюджет. Изначально в качестве шпинделей я планировал использовать то, что имею. А именно: сверлильно-фрезерную головку Proxxon BFW40/Е, и бор-машинку Proxxon Micromot 40E. Под них и была сделана соответствующая каретка по оси Z (хомут и переходное кольцо для шейки бор-машинки.) Забегая вперед, скажу сразу, что первые же испытания показали несостоятельность мною задуманного, не для этого они сделаны...
И вот спустя некоторое время, когда стали приходить заказанные детали, я был поставлен перед фактом, что в общем-то мои утвержденные размеры всей конструкции - это мизер и мне надо больше. И не просто больше, а раза в два... За ту же цену... В результате, понятно, станок в помине не помещался на ему отведенное место в мастерской. Так он и стоял на полу, мешая ходить и набивая синяки и шишки членам семьи. )
Итак, что я же получил в самом начале?
Вот такое железо.
И рядом кучу кишек - управление. У меня даже фотографий этого не осталось.
Что показали первые опыты использования?
Первым делом я таки сделал изумительную кнопочку.
Как вы думаете, Ивашка смог пройти мимо? Правильно. Нет. И плюхнул по ней в момент работы станка. Больше, правда, такого не делает.
Вопрос крепления заготовок я решил нанесением сетки отверстий Д5мм с шагом 30*30мм. Станок ее сам себе и сделал.
Снизу ставятся забивные М5 гайки.
Затем встал вопрос выбора новой головы.
Остановился на вот таком комплекте: 1.5кВт шпиндель с водяным охлаждением, частотник к нему и набор цанг ER11
Соответственно пришлось сделать новые хомуты для ее крепления на каретке. Резал из дюрали проксоновской головой. Время изготовления - 4.5часа. 5000об, 250мм/мин подача, 0.3мм за проход, местами WD40 в качестве СОЖ.
Потом станок сделал сам себе алюминиевый ящик и я упаковал туда все кишки, поменяв блок питания двигателей на вот такой компактный.
В тоже же время, перебрав множество вариантов и спаяв кучу пробных схем, сделал адаптер RS232-RS485 для управления частотником (шпинделем) из Mach3. К слову говоря, печатную плату станок сделал также сам себе.
В качестве управляющего сделал компьютер на базе мат. платы Gigabyte GA-D525TUD формата mini-iTX и привесил сзади 15" монитора. В планах еще поставить дешевый джойстик для управления порталом. Вообще станок работает под управлением Mach3. УП для него генерит RhinoCAM плагин в Rhinoceros. (Если есть вопросы, то вам сюда)
В принципе шпиндель очень даж ничего. Более менее тихий. Мощи хватает. Сильно волновало охлаждение, потому как его у меня просто не было. Первое время использовал без ничего. За минут 40 шпиндель нагревался где-то до 40-45гр. Хорошо это или плохо, сколько он еще так протянет, я не знаю. Хотя по отзывам Дмитрия Шувалова этот шпиндель даже без охлаждения может сутками работать. Я испытывать судьбу и рисковать не стал.
Сделал ему охлаждение.
В качестве основы взял обычный пищевой контейнер и, проклеев край уплотнителем, герметизировал его.
В качестве насоса использовал погружную помпу, которую используют в аквариаумах или для организации фонтанчика у себя в саду, на даче.
Помпу любезно предоставил Николай Гурбо. Правда у нее полностью развалилась крыльчатка, но станок опять смог сделать себе самому еще одну деталь.
Потом из болта М8 и прутка Д22мм латуни сделал два проходных штуцера в крышку контейнера (бачка). Входной и выходной.
Вместо воды решил использовать тосол (антифриз на основе этиленгликоля и с кучей присадок). Почему? Основная причина - наличие антикоррозийных присадок. После первых испытаний с водой входной штуцер из болта покрылся ржавчиной прямо на глазах. А что происходит внутри головы мне не известно. На основе этиленгликоля - не пенится и относительно дешев. Да, токсичен, но я все загерметизировал. -40 и +120 градусов температурный режим, как вы понимаете, не интересует.
В общем выбрал вот такой.G11 для металлических радиаторов, а не G12 для алюминиевых. Ну и цвет приятный, в тон бачку.
Залил. Да, добавлю еще, что родную мочалку-фильтр из помпы выкинул, чтоб производительность поднять, а в кусок зеленой выходной трубки (вон она торчит над поверхностью) вставил обычную сеточку, как в смесителях стоят. Будет работать как грубый фильтр, на всякий случай.
Закрыл и забыл.
Да, сделал еще ручное включение. Можно конечно сделать, чтобы включалось автоматом со шпинделем, можно хоть термодатчик поставить. Но не захотел.
Используются шланги: 6мм внутр и 8мм внешний диаметрами. Долго искал. Нашел случайно. Отлично подходит душевой шланг, который внутри металлической оплетки.
Ну и настал момент переезда... На новом месте уже специально сделал большую тумбу под станок.
Теперь это выглядит вот так.
Честно говоря, внушает. Когда стоял на полу в старой мастерской, то не ощущалось всего величия. В скором времени кое-что будет доделано и улучшено вокруг.
Сразу же управление повесил, чтоб не мешалось.
Сделал наконец-то свет и отсос в рабочей зоне.
Хотя отсос буду переделывать. Слишком узкая красная труба. Свист поднимается такой, что я чуть не оглох.
Планирую еще сделать отдув, как в лобзиках, чтобы при мелких работах стружку не всасывать, а немного в сторону сдувать, чтобы не мешалась.
Некоторые видюшки как это все работает, можно посмотреть в моем канале на YouTube adomanoff
Ну и в завершение слова благодарности:
(Небольшое отступление об истории создания. Давно думал себе заиметь столь полезную в хозяйстве вещь. Начал собирать детали всякие, взяв за основу вариант Игоря Капиноса. Потом на onliner.by увидел объяву ребят, которые предлагали продать готовый самодельный ЧПУ. В общем слово за слово и я с ними согласовал проект того, что мне надо, и что вполне вписывалось в мой бюджет. Изначально в качестве шпинделей я планировал использовать то, что имею. А именно: сверлильно-фрезерную головку Proxxon BFW40/Е, и бор-машинку Proxxon Micromot 40E. Под них и была сделана соответствующая каретка по оси Z (хомут и переходное кольцо для шейки бор-машинки.) Забегая вперед, скажу сразу, что первые же испытания показали несостоятельность мною задуманного, не для этого они сделаны...
И вот спустя некоторое время, когда стали приходить заказанные детали, я был поставлен перед фактом, что в общем-то мои утвержденные размеры всей конструкции - это мизер и мне надо больше. И не просто больше, а раза в два... За ту же цену... В результате, понятно, станок в помине не помещался на ему отведенное место в мастерской. Так он и стоял на полу, мешая ходить и набивая синяки и шишки членам семьи. )
Итак, что я же получил в самом начале?
Вот такое железо.
- Рабочая зона: 620*550*150мм
- Нижняя сварная рама
- Подвижный портал из дюрали
- ШВП Д20мм, 5мм шаг
- Цилиндрические направляющие
- Двигатели ДШИ200-3. Ходят в четверть шага. Подача до 2000мм/мин.
- Хомут для шейки проксоновской сверлильно-фрезерной головки.
- Разрезная переходная шайба в хомут для шейки проксоновской бор-машинки.
- Стол: два листа МДФ, склеенных и прошитых шурупами, лежащие на мощных стальных уголках.
- Разной высоты опоры стола. Сделано для того, чтобы можно было опустить стол и поставить на него мой Т28 часовой токарник.
И рядом кучу кишек - управление. У меня даже фотографий этого не осталось.
- Драйверы двигателей A3977SED
- Интерфейсная плата с опторазвязкой LPT порта
- Блок питания для двигателей
- Блочок питания для интерфейсной платы
Что показали первые опыты использования?
- Это реально большой станок...
- За его работой можно смотреть так же, как на огонь, текущую воду и работающего человека. Завораживает...
- Жесткости всей конструкции для моих задач (дерево, пластик, цвет. металл) хватает более чем.
- Кишки управления надо приводить в порядок.
- Ставить более современный комп на управление.
- Сделать таки кнопку экстренной остановки E-Stop.
- Использовать бор-машинку вообще нельзя. Жалко ее. Пощадил и не убил в первый же день.
- Использовать проксоновскую головку можно, но только для некоторых задач. Ее ограничение 5000 об не позволяет использовать ее, например, для гравировки.
- Проксоновская головка довольно быстро и сильно греется. Правда это было решено навешиванием простого кулера.
- В такой компоновке эта головка работала непрерывно порядка 2ч, что категорически противопоказано в ее паспорте.
- Ну и по ходу экспериментов вылезло еще пару моментов, которые я уже и не вспомню, а значит не так уж и значимые.
Первым делом я таки сделал изумительную кнопочку.
Как вы думаете, Ивашка смог пройти мимо? Правильно. Нет. И плюхнул по ней в момент работы станка. Больше, правда, такого не делает.
Вопрос крепления заготовок я решил нанесением сетки отверстий Д5мм с шагом 30*30мм. Станок ее сам себе и сделал.
Снизу ставятся забивные М5 гайки.
Затем встал вопрос выбора новой головы.
Остановился на вот таком комплекте: 1.5кВт шпиндель с водяным охлаждением, частотник к нему и набор цанг ER11
Соответственно пришлось сделать новые хомуты для ее крепления на каретке. Резал из дюрали проксоновской головой. Время изготовления - 4.5часа. 5000об, 250мм/мин подача, 0.3мм за проход, местами WD40 в качестве СОЖ.
Потом станок сделал сам себе алюминиевый ящик и я упаковал туда все кишки, поменяв блок питания двигателей на вот такой компактный.
В тоже же время, перебрав множество вариантов и спаяв кучу пробных схем, сделал адаптер RS232-RS485 для управления частотником (шпинделем) из Mach3. К слову говоря, печатную плату станок сделал также сам себе.
В качестве управляющего сделал компьютер на базе мат. платы Gigabyte GA-D525TUD формата mini-iTX и привесил сзади 15" монитора. В планах еще поставить дешевый джойстик для управления порталом. Вообще станок работает под управлением Mach3. УП для него генерит RhinoCAM плагин в Rhinoceros. (Если есть вопросы, то вам сюда)
В принципе шпиндель очень даж ничего. Более менее тихий. Мощи хватает. Сильно волновало охлаждение, потому как его у меня просто не было. Первое время использовал без ничего. За минут 40 шпиндель нагревался где-то до 40-45гр. Хорошо это или плохо, сколько он еще так протянет, я не знаю. Хотя по отзывам Дмитрия Шувалова этот шпиндель даже без охлаждения может сутками работать. Я испытывать судьбу и рисковать не стал.
Сделал ему охлаждение.
В качестве основы взял обычный пищевой контейнер и, проклеев край уплотнителем, герметизировал его.
В качестве насоса использовал погружную помпу, которую используют в аквариаумах или для организации фонтанчика у себя в саду, на даче.
Помпу любезно предоставил Николай Гурбо. Правда у нее полностью развалилась крыльчатка, но станок опять смог сделать себе самому еще одну деталь.
Потом из болта М8 и прутка Д22мм латуни сделал два проходных штуцера в крышку контейнера (бачка). Входной и выходной.
Вместо воды решил использовать тосол (антифриз на основе этиленгликоля и с кучей присадок). Почему? Основная причина - наличие антикоррозийных присадок. После первых испытаний с водой входной штуцер из болта покрылся ржавчиной прямо на глазах. А что происходит внутри головы мне не известно. На основе этиленгликоля - не пенится и относительно дешев. Да, токсичен, но я все загерметизировал. -40 и +120 градусов температурный режим, как вы понимаете, не интересует.
В общем выбрал вот такой.G11 для металлических радиаторов, а не G12 для алюминиевых. Ну и цвет приятный, в тон бачку.
Залил. Да, добавлю еще, что родную мочалку-фильтр из помпы выкинул, чтоб производительность поднять, а в кусок зеленой выходной трубки (вон она торчит над поверхностью) вставил обычную сеточку, как в смесителях стоят. Будет работать как грубый фильтр, на всякий случай.
Закрыл и забыл.
Да, сделал еще ручное включение. Можно конечно сделать, чтобы включалось автоматом со шпинделем, можно хоть термодатчик поставить. Но не захотел.
Используются шланги: 6мм внутр и 8мм внешний диаметрами. Долго искал. Нашел случайно. Отлично подходит душевой шланг, который внутри металлической оплетки.
Ну и настал момент переезда... На новом месте уже специально сделал большую тумбу под станок.
Теперь это выглядит вот так.
Честно говоря, внушает. Когда стоял на полу в старой мастерской, то не ощущалось всего величия. В скором времени кое-что будет доделано и улучшено вокруг.
Сразу же управление повесил, чтоб не мешалось.
Сделал наконец-то свет и отсос в рабочей зоне.
Хотя отсос буду переделывать. Слишком узкая красная труба. Свист поднимается такой, что я чуть не оглох.
Планирую еще сделать отдув, как в лобзиках, чтобы при мелких работах стружку не всасывать, а немного в сторону сдувать, чтобы не мешалась.
Некоторые видюшки как это все работает, можно посмотреть в моем канале на YouTube adomanoff
Ну и в завершение слова благодарности:
- Виталию и Дмитрию, которые сделали железо.
- Игорю Капиносу, Дмитрию Шувалову, Юрию Шаповалову, которые всегда помогают дельным советом.
- Николаю Гурбо за погружную помпу и пристальный взгляд за происходящим.
- Валентину Дёмину за помощь в приобретении фрез и граверов.
- Климу за постоянные идеи, где это можно еще использовать.
Супруге отдельно, которая вообще на это все согласилась...
P.S. Да, а как же ответ на вопрос в заключении: "Ну и как в общем?" Отвечу: "Доволен, очень даже. Можно сказать, что даже где-то поменялось мировоззрение на изготовление чего-нибудь..." Например, хотел заставить станок нашинковать 30кг капусты на зиму...
Подписаться на:
Сообщения (Atom)
